Studium przypadku: udany montaż i demontaż regałów magazynowych

Kontekst studium przypadku i cele projektu

Prezentowane studium przypadku opisuje kompleksowy, wieloetapowy montaż i demontaż regałów magazynowych w działającym centrum dystrybucyjnym o powierzchni 8 000 m². Celem projektu było zwiększenie pojemności składowania o 25% bez rozszerzania powierzchni obiektu, skrócenie czasu kompletacji oraz poprawa wskaźników bezpieczeństwa. Kluczowym wyzwaniem była konieczność utrzymania ciągłości pracy — procesy przeładunkowe nie mogły zostać zatrzymane na więcej niż kilka godzin dziennie.

W ramach projektu zespół odpowiadał za audyt istniejącej infrastruktury, demontaż regałów magazynowych starego typu, modernizację posadzki, dostawę i montaż regałów paletowych o wyższej nośności, a także wdrożenie nowego oznakowania i dokumentacji. Priorytetem była zgodność z normą PN-EN 15635, minimalizacja ryzyk BHP oraz stworzenie skalowalnego układu, który pozwoli na łatwe rozbudowy w przyszłości.

Audyt wstępny i projektowanie układu regałów

Początek stanowił szczegółowy audyt: inwentaryzacja komponentów, ocena zużycia słupów i belek, weryfikacja nośności posadzki (badania pull-out dla kotew) oraz analiza przepływów materiałowych. Wykorzystano modelowanie 3D, aby zasymulować korytarze pracy wózków, punkty krzyżowania tras oraz strefy odkładcze. Takie podejście pozwoliło na wczesne wykrycie kolizji i zoptymalizowanie layoutu pod kompletację wielopozycyjną.

Na podstawie danych z WMS zaprojektowano układ SKU-based, łączący regały paletowe rzędowe z sekcjami półkowo-pojemnikowymi. Ustalono przejścia ewakuacyjne, strefy buforowe i rozmieszczenie zabezpieczeń (odbojnice, siatki tylne, barierki). Projekt uwzględniał przyszłą automatyzację (pick-by-light, przenośniki) oraz politykę rotacji ABC, aby ograniczyć przebiegi wózków i skrócić czas kompletacji. https://paletowe.pl/montaz-i-demontaz-regalow-magazynowych/

Demontaż starych regałów: bezpieczeństwo i utylizacja

Etap demontażu został rozbity na krótkie, kontrolowane okna serwisowe, tak aby nie zakłócać przyjęć i wydań. Każda sekcja była najpierw opróżniana i oznaczana, a następnie zespół odspajał kotwy, zdejmował belki i rozkładał ramy, zachowując procedury LOTO dla sprzętu podnoszącego. Dla ograniczenia pylenia użyto odkurzaczy przemysłowych podczas wiercenia i wyciągania kotew chemicznych.

Komponenty poddano segregacji: elementy nadające się do ponownego użycia trafiły do re-use, uszkodzone — do recyklingu stali z dokumentacją potwierdzającą legalną utylizację. Inspektor BHP prowadził listy kontrolne, a kontrola jakości oceniała deformacje słupów zgodnie z wytycznymi PN-EN 15635 (limity strzałki ugięcia i odkształceń). Dzięki temu zminimalizowano ryzyko ponownego włączenia wadliwych elementów do obiegu.

Montaż nowych regałów: precyzja i zgodność z normami

Montaż rozpoczęto od wytyczenia osi i poziomowania stóp z użyciem laserów rotacyjnych. Zastosowano kotwy mechaniczne klasy sejsmicznej w strefach narażonych na większe obciążenia dynamiczne. Belki montowano zgodnie z kartą techniczną producenta, a każdy segment przechodził kontrolę momentu dokręcenia i pionowości. Półki siatkowe i zabezpieczenia tylne zainstalowano w miejscach o podwyższonym ryzyku spadu ładunku.

Wdrożono pełne oznakowanie udźwigów, kodów alejek i tabliczki informacyjne o nośnościach. Instalacja została odebrana przez niezależnego inspektora pod kątem zgodności z PN-EN 15512 (obliczenia nośności), PN-EN 15620 (tolerancje montażu) oraz PN-EN 15635 (eksploatacja). Każdy rząd regałów otrzymał unikatowy identyfikator dla integracji z WMS i zdalnych inspekcji.

Harmonogram, logistyka i minimalizacja przestojów

Kluczem do sukcesu był szczegółowy harmonogram Takt Plan z buforami na nieprzewidziane prace. Transport komponentów zsynchronizowano z demontażem, aby uniknąć przeładunków pośrednich i zatorów na rampach. Ładunki planowano w logistyce nocnej, co zmniejszyło wpływ na codzienne operacje.

Wspólnie z operacjami utworzono tymczasowe strefy cross-dock oraz wyznaczono alternatywne trasy wózków. Model „rolling change” pozwolił na montaż regałów magazynowych sekcja po sekcji i szybkie oddawanie ich do użytku. Dzięki temu wskaźnik OTIF utrzymał się powyżej 98%, a przestoje operacyjne ograniczono do minimum.

Zespół, szkolenia i kultura bezpieczeństwa

Przed startem zorganizowano szkolenia z bezpiecznego demontażu regałów, pracy na wysokości i użycia podestów ruchomych. Każda zmiana miała lidera odpowiedzialnego za checklisty i koordynację z magazynem. Zadbano o właściwe PPE: kaski, rękawice antyprzecięciowe, obuwie S3, uprzęże do prac na podwyższeniu.

Codzienne odprawy „toolbox meeting” skracały czas reakcji na ryzyka i poprawiały komunikację. Wprowadzono zasadę „stop work authority” — każdy pracownik mógł wstrzymać zadanie w razie zauważenia zagrożenia. Ten nacisk na kulturę bezpieczeństwa przełożył się na zero wypadków i brak incydentów utraty ładunku.

Narzędzia, oznakowanie i dokumentacja powykonawcza

Projekt wsparły narzędzia cyfrowe: mobilne checklisty, skanery QR do identyfikacji sekcji oraz dashboard postępu prac. Po zakończeniu montażu przygotowano pełną dokumentację powykonawczą — rysunki powykonawcze, certyfikaty materiałowe, atesty kotew, protokoły momentów dokręcania i raport końcowy z pomiarów tolerancji.

Wraz z odbiorem wdrożono standardy oznaczeń regałów, instrukcje eksploatacji dla operatorów i harmonogram przeglądów okresowych regałów. Oznakowanie korytarzy, strzałki kierunkowe oraz etykiety poziomów składowania usprawniły kompletację i zmniejszyły liczbę błędów lokalizacyjnych.

Rezultaty biznesowe i ROI po wdrożeniu

W efekcie pojemność składowania wzrosła o 28% przy niezmienionej powierzchni, a średni czas kompletacji zamówienia spadł o 17%. Reorganizacja układu i montaż regałów paletowych o wyższej nośności zmniejszyły liczbę wewnętrznych relokacji o 22%, co przełożyło się na niższe koszty operacyjne.

Zwrot z inwestycji osiągnięto po 14 miesiącach dzięki lepszej rotacji zapasów, redukcji szkód w towarze oraz mniejszej awaryjności sprzętu. Co ważne, odnotowano spadek zdarzeń potencjalnie wypadkowych (near miss) o 41%, co potwierdza skuteczność nacisku na bezpieczeństwo pracy w magazynie.

Najczęstsze wyzwania i jak ich uniknąć

Najczęstszym błędem jest niedoszacowanie czasu na demontaż regałów magazynowych, zwłaszcza gdy kotwy są osadzone chemicznie lub posadzka wymaga napraw. Rezerwacja buforu czasowego i posiadanie alternatywnych technologii kotwienia znacząco ogranicza ryzyko poślizgów.

Drugie wyzwanie to kolizje z ruchem operacyjnym. Pomagają: precyzyjne plany objazdów, tymczasowe barierki oraz koordynacja z rampami. Wreszcie, brak spójnej dokumentacji potrafi spowolnić odbiory — standardowe wzory protokołów i listy kontrolne przyspieszają finalne zatwierdzenie montażu regałów przez inspekcję.

Praktyczne lekcje i rekomendacje na przyszłość

Najważniejsza lekcja: planuj projekt „od końca”. Zdefiniuj cele operacyjne, KPI oraz sposób pomiaru sukcesu, a dopiero potem dobieraj typy regałów, akcesoria i layout. Taka kolejność gwarantuje, że montaż i demontaż regałów magazynowych będą środkiem do realizacji celów biznesowych, a nie celem samym w sobie.

Druga kluczowa lekcja dotyczy standaryzacji. Jednolity system oznaczeń, powtarzalne szerokości korytarzy i identyczne profile belek ułatwiają serwis oraz rozbudowę systemu regałowego w przyszłości. Warto też od razu zaplanować harmonogram przeglądów eksperckich i szkolenia odświeżające dla operatorów.

Checklisty i dobre praktyki do natychmiastowego wdrożenia

Przed startem projektu przygotuj listę kontrolną: obciążenia i nośności, dokumenty producenta, wyniki badań posadzki, plan ewakuacji, plan ruchu wózków oraz matrycę ryzyk. W trakcie prac utrzymuj dziennik zmian i fotodokumentację — to skraca odbiory i ułatwia audyty.

Po zakończeniu wdrożenia zadbaj o szkolenie „on the job”, widoczne tabliczki nośności, aktualizację planów w WMS oraz rejestr części zamiennych. Takie działania stabilizują efekty projektu i minimalizują ryzyko regresu parametrów operacyjnych.

Podsumowanie i gdzie szukać wsparcia

To studium pokazuje, że udany montaż i demontaż regałów magazynowych wymaga synergii: rzetelnego audytu, inżynierskiej dokładności, dyscypliny BHP i bliskiej współpracy z operacjami. Rezultaty — wyższa pojemność, krótszy lead time i bezpieczniejsze środowisko pracy — są realne i mierzalne.

Jeśli planujesz podobny projekt, warto skorzystać ze sprawdzonego przewodnika i konsultacji ekspertów: https://paletowe.pl/montaz-i-demontaz-regalow-magazynowych/. Znajdziesz tam praktyczne wskazówki, które pomogą zaprojektować, przeprowadzić i utrzymać profesjonalny system regałowy zgodny z najlepszymi standardami branżowymi.